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40 ans de Tupperware à Joué-lès-Tours

vendredi 6 septembre 2013, par Alexandre Couto

Si tout le monde connaît la fameuse boîte en plastique, peu connaissent l’outil de production de Tupperware. L’Hexagone accueille pourtant l’un des principaux sites européens du groupe américain, qui est même l’un des centres d’excellence technique du groupe à l’échelle mondiale. Créée il y a quarante ans, en 1973, douze ans après le premier concept imaginé par Earl Tupper, l’usine de Joué-lès-Tours, en Indre-et-Loire, témoigne du dynamisme de la marque, qui a su renouveler ses gammes et étendre son savoir-faire. Le site, d’une superficie totale de 44 000 m2, dont la moitié consacrée au stockage, emploie 310 personnes. « L’usine comptait 450 salariés au départ, précise Laurent Tabey, directeur de l’installation. Nous l’avons considérablement robotisée et augmenté sa productivité. »

Cinquante millions de pièces par an

Pour conserver sa compétitivité, Tupperware France investit chaque année entre 1 et 1,5 million d’euros pour l’entretien, le renouvellement et l’acquisition de nouvelles presses et équipements périphériques. L’activité, qui consomme près de 2,5 kilotonnes de matière par an, peut compter sur un parc de 44 presses à injecter allant de 250 à 1 800 tonnes de force de fermeture. Chaque année, l’usine fabrique près de 50 millions de produits en matières plastiques. Tupperware dispose de trois autres usines en Europe : en Belgique, en Grèce et au Portugal.

Le site de Joué-lès-Tours s’est spécialisé dans le moulage multimatière de polymères à haute résistance thermique destinées à l’usage alimentaire. Il est aussi un site de référence dans le développement de nouvelles couleurs et dans les produits bicomposants. Entre 3 et 5 % du chiffre d’affaires annuel est consacré à la mise au point de nouveaux produits, à la conception de moules spécifiques ou encore à la recherche sur la coloration et les matières. Tupperware utilise de nombreux grades, dont la formulation est adaptée à chaque produit. Si le polypropylène (PP) et le polyéthylène (PE) demeurent les matières les plus utilisées, l’entreprise transforme aussi du polyétherimide (PEI) et des polymères à cristaux liquides (LCP). Quant au polycarbonate (PC), Tupperware a décidé de le remplacer, au début de la polémique autour du bisphénol A, par un copolyester.

Flexibilité maximale

Grande fierté du groupe, l’adaptabilité de la production est également très importante à Joué-lès-Tours. « Compte tenu du mode de vente de nos produits, nous devons pouvoir changer très rapidement de production, souligne Laurent Tabey. Notre visibilité sur la production dépasse rarement la semaine. Nous pouvons changer un moule et faire repartir un cycle de production en quatre heures. » C’est ce mode de distribution atypique qui a préservé le groupe des effets de la récente crise économique. À part en 2012, année jugée atypique par Denis Gruet, PDG de Tupperware France, le chiffre d’affaires consolidé a connu une progression constante ces dernières années. Il devrait s’établir, en 2013, à 240 millions d’euros.

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