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Coveris Rigid recycle à domicile

mercredi 2 mai 2018, par Fabian Tubiana

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Bienvenue, à l’occasion de la publication de la feuille de route pour l’économie circulaire, à l’usine Coveris Rigid de Soustons qui investit depuis plusieurs années pour réduire son utilisation de matière vierge et s’approvisionner localement en PET recyclé.

Deux big-bags de PET recyclé pour un seul de matière vierge. À Soustons, en pleine forêt des Landes, l’usine Coveris Rigid, réduit depuis 2014 la part de PET vierge dans sa production, tout en privilégiant un approvisionnement local. Spécialisé dans la production par thermoformage d’emballages primaires plastiques pour des marques comme Danone, McDonald’s ou Andros, le site utilise aujourd’hui près de 70 % de PET recyclé. « Nous utilisions 4 000 tonnes de PET vierge en 2013. En 2014, nous avons intégré 30 % de PET recyclé post consommation provenant d’Égypte. L’année suivante, nous avons noué un partenariat avec Suez pour la fourniture, par l’usine RV Plastiques Atlantique de Bayonne tout proche, de paillettes de PET recyclé postconsommation », détaille David Constant, directeur de l’unité de production.

En se basant sur les projections d’achat de l’usine pour 2018, on retrouve, pour une production annuelle d’environ 5 000 tonnes d’emballages en r-PET, le ratio 70/30. À savoir : 3 500 tonnes de paillettes recyclées et 1 500 tonnes de résine vierge. Il faut noter que l’entreprise réintègre également dans sa production les chutes de découpe (squelettes) issues de ses lignes de thermoformage, qui représentent plus de la moitié de la matière utilisée...

Stratégie « 100 % PET »

Le site de Soustons est une des trois usines françaises du groupe américain Coveris qui, avec 68 usines et 11 000 employés dans 20 pays, a réalisé en 2016 un chiffre d’affaires de 2,5 milliards de dollars. L’usine landaise compte, sur une surface de 15 000 m2, 7 lignes d’extrusion, 12 de thermoformage et 5 lignes d’impression offset, pour 155 salariés. En pénétrant dans le hall, on découvre une plaque commémorant son inauguration par François Mitterrand en octobre 1988. À l’étage, dans la salle de réunion surplombant la zone de production, olivier Laigre, directeur commercial et marketing Coveris Europe du Sud, expose la stratégie « 100 % PET » mise en œuvre : « Nous avons produit pendant des années des couvercles en PS imprimés. Aujourd’hui, nous encourageons nos clients à préférer le monomatière avec des barquettes et des couvercles en PET transparent. Pour être sûrs que le plastique postconsommation soit réintroduit dans la boucle du recyclage », explique-t-il. « Aujourd’hui l’intégration de recyclé postconsommation est devenu un véritable argument commercial », complète son directeur.

La matière fournie par l’usine Suez de Bayonne n’est pas encore du r-PET, apte au contact alimentaire direct. Elle le devient grâce à deux machines de polycondensation, qui augmentent l’indice de viscosité de la matière et la purifie, que l’on remarque en entrant dans la zone de production. Ces deux deCON 20 Starlinger (groupe Viscotec) sont reliées à deux lignes d’extrusion depuis 2015. « Nous avons été le premier site de thermoformage équipé de France. Nous avons préféré ces modèles Starlinger à leurs concurrents, car ils proposaient des modules “plug and play” que nous avons pu facilement relier aux lignes existantes. Le seul aménagement nécessaire a été l’installation d’un système de filtration automatique sur la première ligne, la seconde en étant déjà équipée. Indispensable, l’obtention de l’agrément Efsa nous a demandé un an de travail en amont avec le constructeur », explique David Constant.

Nombreuses créations d’emplois

Les modules de polycondensation assurent aussi la cristallisation et le séchage des paillettes de PET recyclé qui rejoignent ensuite la trémie doseuse de la ligne d’extrusion. Les squelettes broyés sont réintégrés dans le process en subissant une étape de sé- chage et de cristallisation avant d’alimenter la même extrudeuse. La matière vierge est, elle, un PET amorphe déjà cristallisé. Elle passe donc uniquement par un sécheur à tambour infrarouge, avant dosage. Les proportions de composants sont ajustées en fonction des contraintes produits (couleurs, mécanisation à froid...). « C’est l’ensemble du dispositif séchage-cristallisation qui assure l’homogénéisation nécessaire du mélange », note le directeur d’usine. Entre 2015 et 2017, le groupe aura investi 3,1 millions d’euros dans le dispositif.

Le directeur du site met en avant la fierté que génère l’intégration du recyclé auprès du personnel, et surtout, les nombreuses créations d’emplois. « Nous avons recruté 15 personnes en 2016 et 20 autres en 2017. La confiance et l’aide financière apportées par la région Nouvelle-Aquitaine ont été par ailleurs primordiales », souligne David Constant. Celui-ci ne compte d’ailleurs pas s’arrêter en si bon chemin. Prochaine étape : 2019 avec l’objectif d’atteindre la proportion 80/20 et peut-être demain, toujours dans une approche locale, avec un PET vierge, issu de composants biosourcés...

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