PU à structure en sandwich de format tridimensionnel avec éléments fonctionnels intégrés


Ce procédé consiste à produire directement en trois dimensions un noyau en mousse léger correspondant à la forme souhaitée. Avantage essentiel : dès cette étape de production, il est possible d’intégrer des éléments fonctionnels supplémentaires. Quand la production tridimensionnelle du noyau est achevée, on procède au RTM (Resin Transfer Molding). Dans l’outil RTM, on pose d’abord la couche de finition de dessous de la préforme renforcée de fibres (carbone, verre, corps naturel). Ensuite, on pose le noyau en mousse puis la couche de finition en fibres de dessus. Après cette opération, l’outil RTM est fermé et on ajoute la matrice en polyuréthane de faible viscosité. La faible viscosité permet une entrée très rapide dans l’outil. Grâce au snap cure (« claquement brusque »), il est possible de régler de manière assez précise le début et la durée du processus de durcissement. Avec une température maximale de réaction nettement inférieure à 100°C, ce processus fait preuve d’une exothermie relativement basse. La basse température de l’outil inférieure à 100°C et sa pression intérieure réduite n’endommagent pas le noyau en mousse.

Ainsi, il est possible de produire en série pour des applications commerciales des composants structurels en sandwich à noyaux légers et économiques ainsi que des couches de finition en divers fibres de renforcement. Les caractéristiques explicitées ci-dessus permettent même des combinaisons avec des surfaces originales comme par exemple un design « peau de requin ». FRIMO fait actuellement la démonstration de ce procédé avec la version dernier cri 4.0 du projet de coopération Street Shark en prenant pour exemple un spoiler de Corvette.

Site : FRIMO

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