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La plastronique cherche son cadre

vendredi 9 juillet 2021, par Fanny Perrin d’Arloz

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La filière française de la plastronique travaille à la mise au point d’un référentiel qualité consacré aux produits plastique intelligents.

La plastronique, c’est le judicieux mariage de la plasturgie et de l’électronique, porteur d’opportunités pour la miniaturisation et l’intégration des systèmes électroniques dans les objets. Selon les technologies, cette alliance peut engendrer des gains en poids, en place, en fiabilité ou en simplification. A tel point que les industriels lui promettent un avenir radieux.

« Ces cinq dernières années, nous avons investi l’équivalent de 300 000 euros de subventions en temps et en développements dans cette technologie », témoigne Christian Dreesen, gérant d’Arc en Ciel Sérigraphie. Les développements en plastronique se multiplient sur des produits ou des sous-systèmes. Pour autant, « cela reste un marché jeune et restreint, porté à 50 % par l’automobile », tempère Maxime Vermeulen, chargé de mission innovation au sein du pôle de compétitivité Polymeris.

La filière française des polymères intelligents doit encore se structurer davantage, acquérir de la maturité et même s’accorder sur les procédures et le jargon technique employés. « Le terme plastronique est franco-français. A l’étranger, on parle plutôt de smart plastics ou d’électronique structurelle », donne en exemple Maxime Vermeulen.

L’absence de validation, de caractérisation et de qualification des produits finis mixant plasturgie et électronique figure parmi les freins au développement du business. « Il n’y a pas encore de série industrielle en plastronique. La filière ne sait pas à quel système normatif se fier et manque clairement de fil conducteur. Pour permettre une industrialisation sérieuse et rigoureuse, la plastronique a besoin d’être normée et normalisée », admet Christian Dreesen. C’est ce constat qui conduisait le Club Industriel Smart Plastics de Polymeris à lancer le montage d’un projet de Référentiel qualité sur les produits plastiques intelligents en septembre 2020.

Regroupement stratégique

Le groupe Clayens NP (anciennement Sintex NP) qui signait un accord marketing avec la société Tactotek, spécialiste de l’IMSE (injection molded structural electronics) en juin 2020, y a largement contribué. « Il me paraissait indispensable de ne pas prendre de retard par rapport à nos homologues étrangers pour acquérir une notoriété internationale et conquérir de nouvelles parts de marché », avance Didier Muller, son responsable Stratégie partenariats.

Un an plus tard, le projet embarque dix-neuf partenaires, contre cinq à ses débuts. « Cela démontre qu’il y a un réel besoin au niveau des industriels », se réjouit Maxime Vermeulen. Ses membres sont, depuis, investis dans la définition d’un standard technique qualité. Ce document commun, qui doit lister les étapes à suivre pour parvenir à un produit fini qualitatif et fiable, est attendu d’ici à 2024. « Ce projet de filière n’a pas vocation à mettre au point une norme, ce qui prendrait trop de temps, mais prévoit de s’appuyer sur l’existant, et notamment les procédures IPC, pour l’adapter et le faire évoluer aux besoins et préparer le terrain pour une éventuelle normalisation à plus long terme », indique Maxime Vermeulen. Il devrait contribuer à asseoir la compétitivité, la valorisation et la transparence de la filière française. D’autant qu’il intègre une dimension environnementale, par un écosystème complet et intégré depuis la conception jusqu’à la valorisation différenciée des déchets. « L’éco-organisme Ecosystem va nous accompagner pour dégager des pistes de valorisation des produits plastroniques en fin de vie et ainsi dépasser le taux réglementaire de recyclage de 80 % », précise Maxime Vermeulen.

Pas à pas

Le projet d’une durée de 3 ans est actuellement toujours en phase de montage. « Il nous a fallu près de 9 mois pour définir avec précision son contenu et convaincre des partenaires de nous rejoindre et d’avancer collectivement », explique Maxime Vermeulen.

Le consortium étudie plusieurs pistes de financement pour un budget évalué entre 4 et 5 millions d’euros. En attendant, ses membres ont la volonté de collaborer, pour aller plus loin et plus vite. « C’est intéressant d’entendre les remarques et de comprendre les attentes d’entreprises qui évoluent dans des secteurs variés ou qui utilisent des technologies différentes », estime Christian Dreesen, dont l’entreprise a rejoint les rangs depuis la création du projet. Le sentiment est partagé par Didier Muller : « Cela nous apporte un début de structuration de la pensée », constate-t-il.

Le projet s’inscrit dans la feuille de route nationale de l’économie circulaire, en s’alignant avec les objectifs de développement durable de l’ONU. Il a été scindé en lots de travail, depuis la définition des technologies plastroniques aux méthodologies de caractérisation et de validation des produits et des procédés, permettant de comparer les performances de produits issus de process différents. In fine, les méthodologies seront testées au moyen d’essais sur des démonstrateurs représentatifs des applications du marché, par exemple les secteurs automobile, énergie, ferroviaire et aéronautique. Puis restituées dans un document technique dont la valorisation extérieure sera fonction des décisions prises par ses propriétaires.

« Nous voulons définir des recommandations et des bonnes pratiques sur lesquelles les clients puissent s’appuyer pour dimensionner et fabriquer leurs produits, de manière à leur donner confiance. De notre côté, ces procédures de fiabilité certifiée devraient nous confirmer un avantage concurrentiel et des gains en terme de compétitivité. Plus largement, nous voulons qu’elles participent à servir les intérêts et la notoriété de la profession et à accélérer le développement des marchés plastroniques », conclut Didier Muller.

Crédit photos : Polymeris

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